北京培峰技术有限责任公司

机械加工过程中，刀具和金属接触表面会产生高温，而在传统切削液的冷却作用下，高热固体金属会急速冷化产生淬火效应，金属表面会产生淬火马氏体组织，使金属变硬的同时脆性增强。由于淬火反应的强烈程度与温差成正比，而提高生产速度会使刀具温度更高，所以提高生产速度将产生强的淬火效应导致刀具寿命降低。

多普赛微量润滑中润滑剂是以微米级雾粒进给，不会产生淬火效应。在刀具没有过热的情况下，切削速度提高，工件切削层的破裂点会提前出现，也即切削破裂点将远离刀尖，使得破裂点的高温难于传给刀尖。切削热集中在工件及切屑上，刀具的热源只有和切屑的接触点，切削速度提高亦会使切屑易于弯曲并以高速离开工件及刀具，从而有效减少切屑传导切削热的时间。此外，适宜的高温可以软化切削工件的表面，减小切削力，更易于切削。对于切削液的渗透机理，有着多种不同的假设。

微量润滑技术相对于传统切削液润滑冷却技术而言优势明显。大幅度减少废液和清洗液的排放；使用很微量的润滑油；加工时间缩短２０％－７０％；切削工具使用寿命延长１－２倍或者更高；加工件表面质量提高；设备运行维护成本明显降低。该技术更明显的优势在于它顺应时代发展：节能、降耗、减排，为绿色制造保驾护航。

多普赛微量润滑技术的应用顺应节能减排绿色制造的时代趋势。金属切削冷却液的排放能够占到国内工业废水排放的一半，微量润滑技术的使用，可以大幅度减少金属切削过程中引起的环境污染，甚至可以实现排放接近零。这对于地下水资源的洁净和环境保护，可谓意义重大。该技术不但使湿加工优点得以保障，同时更加有效、节能、减排。